物料的编号、名称及规格。

物料的库存单位。

采购P / 生产M / 外协N / 客供C / 零件A / 虚拟件V，这是一个很重要的属性值，会影响到MRP运算结果。建议物料的来源属性在一段时间内要固定，有助于提高MRP运算的精确度。

原材料一般是采购件。成品、半成品是生产件、外协件。区别“采购件”“外协件”的标准是：采购件企业不提供除应付款以外的任何材料；而外协件，企业要提供部分材料、还要结算加工费。当不能区分生产件或外协件时(即有时企业内生产，当企业内产能不够时，则外协)，可设为生产件。因为，在生产订单上，还是可以进一步修正物料来源的。

客供件是指该物料主要由客户提供。

零件：为一种特殊的生产件。这种生产件在制作BOM时，出现在BOM的子件上，并要求设置零件所对应的材料；在生产单元，不独立生成工单。一般适用于仅有一个材料构成的生产件。

虚拟件是为了方便BOM的制作，将相同组成的子件定义为一个虚拟件，并且为该虚拟件制作默认BOM，这样在BOM中如果用到了同组的子件时，就只要选择虚拟件物料就可以了，不用选择全部的物料。而在MRP运算、用料运算时，不会产生虚拟件的需求，而是产生其子件的需求的。

正常一个产品只会有一个BOM，但一个产品也可能会有一个以上的BOM。参与MRP运算时，只有用一个默认版本的BOM，参与MRP运算的BOM即为默认BOM。所以，当有一个产品有多个BOM时，在MRP时，一定要确定默认BOM是否正确。物料清单全阶展开时，各个生产件的BOM就是此处的BOM。制作生产订单时，选择产品后，带出来的BOM也来源于此。
这里就显示该物料的默认BOM的编码、名称和参数BOM模板。

作为BOM母件时的结构批量。建立BOM时使用，为制作BOM时带一个默认值。如：产品A由B(0.005g)构成，这样在BOM中B的用量会很小，很不方便，并且可能造成精度不高。如将A的结构批量设为1000，则在物料清单中，B的用量为5g。设置合理的结构批量可以提高数据描述的精确度

当前产品的制造损耗率。建立BOM时使用，为制作BOM时带一个默认值。

该产品为了满足机器调试、检验、送测等需要，可能会损耗的固定数量。建立BOM时使用，为制作BOM时带一个默认值。

当物料来源为生产件M及外协件N时，一定要设定默认工作中心，用来入库。新增生产订单时，选择物料后，系统自动带出这里的生管员、工作中心到生产订单的对应职员和工作中心上。若某产品的入库单位不能确定时，可以设一个质检单位来入库。

在允差范围内的数量时，可以作为允许自动关闭的依据。比如数量为100时，允差设置为“10”时，执行数量在 90~110之间，都认为可以自动关闭。

控制引用的执行数量与原始数量的比例在上下差范围内。

当产生了偏差后，执行哪种操作。

不处理：没有任何限制

警告：仅在消息栏中显示警告消息

禁止：中止后续操作，弹出警告对话框

与外协相关单据(非工序级)默认的加工单价和赔偿单价。

勾选此项，则最小生产量、生产批量起效。

勾选此项，则该物料生产时考虑安全库存，且设定的安全库存数起效。

需求数
固定批量
固定周期
周期批量

创建制造任务单时，两值分别影响到每单数量、工作时间上。

该项仅在勾选下达时自动创建制造任务单时生效。

单任务模式：一对一创建制造任务单，例如工单产品数量100个，工单下达时则自动创建同等数量的1张任务单。

分批任务式：按物料的制造批量创建制造任务单，例如工单产品数量100个，产品制造批量是50个，工单下达时则自动创建2张50的任务单。

无：工单下达时不创建制造任务单。

通用材料：拆卡时配料信息保留在主卡上。

专用(批次)：拆卡时配料信息转移到子卡上。

专用(单件)： 支持填充序列号，并在拆卡时拆出单个数量的配料到子卡。

虚拟任务单：不以实物进行配料，依据对应主卡已存在的虚拟任务单来作为用料进行配选。

无：不启用材料追踪。

当生产此产品时，其子件材料的领用方式为反冲。

当生产此产品时，工时的采集方式为反冲。

当此物料作为BOM子件时，材料的领用方式为反冲。决定材料是否反冲的要求为母件上设置了“反冲材料”且子件上设置了“需要反冲材料”。

定义工序单位的基本单位，基本转换率是工序基本单位与库存基本单位的转换率。正常情况下，基本工序单位与库存基本单位一致，所以基本转换率为1。

工序的计量单位及各单位之间的转换率。

此功能适用于在加工过程中，不同的工序采用的计量单位不同。如印刷电路板行业的“pnl”“set”“pcs”。